A Dego fin dal 1700, era in funzione nei locali che si trovano subito dopo l’attale passerella andando verso la stazione un mulino a palmenti, azionato cioè mediante una grossa ruota “rodon” messa in movimento dall’acqua della gora o del canale. Il canale (bio), tuttora funzionante, prende l’acqua dalla chiusa di Carpezzo.
Il materiale da macinare, versato dalla tramoggia nel foro centrale della ruota superiore, era costretto a passare attraverso le scanalature e, per l’inclinazione di queste, veniva trascinato verso la periferia dei palmenti, da cui fuoriusciva. Con l’uso, i bordi delle scanalature si usuravano e dovevano essere ripristinati con uno scalpello guidato da un apposito martello, che scheggiava la pietra. Questo lavoro richiamava l’attenzione sia per il suono metallico dei colpi che per le scintille generate dalla pietra viva. Le mani del mugnaio (murinė), spesso colpite dalle scintille incandescenti, rimanevano macchiate di piccole macchie brune. La farina ottenuta dal processo di macinazione doveva poi essere setacciata per separare la crusca.
Il mulino a palmenti rappresentava uno dei più antichi tipi di mulino utilizzati per la macinazione dei semi.
Nel 1914, con il cambiamento del metodo per ottenere la forza necessaria ad azionare le macine, fu introdotto un generatore di energia elettrica. Le dinamo venivano collegate, tramite cinghie, agli alberi e azionate dalle ruote ad acqua già esistenti. L’energia prodotta non solo alimentava il mulino, ma forniva anche luce alle abitazioni. Il funzionamento del generatore era monitorato osservando le lampadine; se queste tendevano a spegnersi, si doveva aumentare la quantità d’acqua.
La produzione e l’utilizzo di questa forma di energia continuò fino al 1925, anno in cui i macchinari e gli impianti di distribuzione di energia elettrica furono ceduti alla Società Alta Valle Bormida.
Circa nel 1930, accanto al mulino a macina, fu costruito un mulino a cilindri o laminatoio. Il grano, proveniente dal silos di deposito, passava al mulino stesso dove subiva una prima operazione di pulizia. Questo processo consisteva nell’eliminare tutte le impurità mescolate con il grano (come polvere, paglia, pula, e semi di cereali diversi) tramite svecciatori. Successivamente, si procedeva con una seconda pulitura utilizzando il lavagrano.
A questo punto, il cereale subiva la vera e propria fase di macinazione, che avveniva attraverso diversi passaggi nei laminatoi a cilindri. Questi cilindri, composti da assi paralleli con scanalature elicoidali e spigoli taglienti di acciaio, erano disposti a distanze regolabili e ruotavano in direzioni opposte con velocità differenziate. Questo processo comportava una prima rottura per ottenere farine secondarie, come semole grosse e crusche, attraverso cinque-nove passaggi nei laminatoi.
Successivamente, si procedeva con l’operazione di rimacina per ottenere la farina. Tra una fase e l’altra, il macinato veniva separato dalle parti di corteccia staccate mediante l’uso di buratti, planschter e semolatrici. Infine, per ottenere il prodotto finito con il grado di uniformità desiderato, il macinato veniva introdotto in appositi cassoni mescolatori (farinere). Il trasporto tra le varie macchine avveniva meccanicamente tramite elevatori a tazze, chiamati anche cloclee.
Il mulino produceva una varietà di prodotti tra cui farina, semola, granito, crusca, cruschello e farinaccio. In 24 ore, il mulino riusciva a macinare circa 200 quintali di grano e 80 quintali di granoturco. I prodotti della macinazione venivano venduti lungo la riviera di levante e di ponente, da Genova a Ventimiglia, oltre che nell’entroterra.
Poco dopo la costruzione del mulino a cilindri, fu ottenuta nuovamente la concessione per lo sfruttamento delle acque del fiume Bormida, e furono installate due turbine e un alternatore con una potenza di 110 kilowatt. Oggi, a volte, è ancora possibile ammirare la piccola cascata vicino alla passerella.